El detector de metales como punto crítico de control en el proceso de empaque cárnico
La seguridad en la industria frigorífica depende de un delicado equilibrio de controles a lo largo de toda la cadena productiva. Desde el ingreso de los animales hasta la salida del producto terminado, cada etapa implica riesgos que deben gestionarse con precisión. Entre ellos, la contaminación física por fragmentos metálicos se considera uno de los más críticos: incluso una partícula imperceptible puede comprometer la inocuidad, generar costosas devoluciones y afectar seriamente la reputación de la empresa.
En esta nota, docentes del curso Desposte: Estandarización y Optimización analizan el rol del detector de metales como punto crítico de control (PCC). Más que un requisito normativo, representa la última barrera de defensa y un factor clave para sostener la confianza del cliente y la competitividad en mercados altamente exigentes.
CONTEXTO NORMATIVO Y DE SISTEMAS DE GESTIÓN
Para vincularlo con el contexto normativo y de sistemas de gestión, el detector de metales se enmarca en el principio de “control en el punto de mayor riesgo” dentro del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Distintos estándares y organismos lo reconocen explícitamente:
- HACCP: exige la identificación de PCC para prevenir peligros físicos.
- ISO 22000 e ISO/TS 22002-1: incluyen el control de cuerpos extraños en la gestión integral de inocuidad.
- BRCGS Food Safety: establece requisitos específicos de desempeño, pruebas de sensibilidad y registros.
- IFS Food: demanda evidencias documentadas de validación y verificación.
- SENASA (Argentina): exige su aplicación como PCC en plantas de faena y elaboración de productos cárnicos.
- FDA (EE. UU.): lo integra dentro de los programas de “Food Defense” y de inocuidad preventiva.
El marco normativo converge en un mismo punto: el detector de metales no es opcional, sino un estándar internacional de cumplimiento obligatorio en toda planta cárnica que aspire a exportar o a abastecer cadenas de retail.
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE LOS DETECTORES DE METALES
El detector de metales es un instrumento electrónico que permite identificar la presencia de metal dentro de los envases secundarios. Para este tipo de industrias, suelen construirse en forma de túnel, dentro del cual se genera un campo magnético que interpreta las variaciones o alteraciones que se producen cuando pasan las cajas. Se programan de tal manera que, frente a las variaciones del campo magnético generadas por la presencia de algún metal, se active una alarma lumínica o sonora (o ambas) y, a su vez, se detenga el proceso o se separe automáticamente el producto para poder detectar la caja problema y revisarla.
Aspectos clave:
- Tipos de metales detectables: ferrosos, no ferrosos (aluminio, cobre) y acero inoxidable.
- Sensibilidad: depende del tamaño del contaminante, la velocidad de la banda y la composición del producto. En promedio, se exige detectar partículas de 1,5–2,5 mm en productos cárnicos envasados.
- Calibración: debe realizarse al inicio de cada turno y después de cualquier mantenimiento.
- Validación: se exige demostrar que el detector puede identificar contaminantes en condiciones reales de producción.
- Límites críticos: establecidos en función del diámetro mínimo detectable para cada tipo de metal, según norma y cliente.
UBICACIÓN EN LA LÍNEA DE PROCESO
La ubicación del detector al final del proceso de empaque responde a una lógica técnica:
- En ese punto el producto ya está cerrado, etiquetado y listo para su distribución.
- Permite detectar contaminaciones que pudieran haberse introducido en etapas previas (molienda, picado, envasado) o durante el contacto con maquinarias.
- Evita la necesidad de retirar lotes completos: se intercepta únicamente el producto afectado.
Por estas razones, los auditores lo consideran un PCC de máxima relevancia: el último filtro antes de llegar al consumidor.
DESAFÍOS Y RIESGOS
El desempeño del detector de metales puede verse afectado por varios factores:
- Falsos positivos: productos con alto contenido de sal, agua o condimentos que alteran la conductividad.
- Materiales de empaque: films metalizados o bandejas con tintas especiales pueden generar interferencias.
- Condiciones ambientales: vibraciones, humedad excesiva o variaciones de temperatura afectan la estabilidad del campo electromagnético.
- Mantenimiento deficiente: suciedad acumulada, sensores mal calibrados o bobinas desajustadas reducen la sensibilidad.
Ignorar estos factores puede provocar dos problemas críticos: bloquear la línea con rechazos injustificados o, peor aún, no detectar una partícula metálica real.
BUENAS PRÁCTICAS DE OPERACIÓN Y CONTROL
La efectividad de un detector de metales no depende únicamente de la tecnología instalada, sino de la disciplina operativa y de la gestión de calidad que lo acompañan. En este sentido, resulta indispensable que los frigoríficos establezcan un programa sólido de verificación y control. La rutina comienza con la realización de pruebas al inicio de cada turno, en cada cambio de producto y al cierre de la jornada, utilizando tarjetas patrón que contienen fragmentos calibrados de metales ferrosos, no ferrosos y acero inoxidable. Estas pruebas permiten comprobar la sensibilidad del equipo en condiciones reales de producción y garantizar que los límites críticos establecidos en el plan HACCP se cumplen en todo momento.
Cada una de estas verificaciones debe quedar documentada en registros confiables, ya sea en planillas físicas o en software de gestión, asegurando así la trazabilidad de los controles realizados. Junto con ello, la capacitación del personal es un factor determinante: los operarios y supervisores no solo deben conocer el procedimiento de chequeo, sino también comprender la relevancia de la tarea que ejecutan.
Finalmente, la gestión de acciones correctivas debe estar claramente definida. Ante una falla en el detector o la aparición de un rechazo, el producto debe ser segregado de inmediato y sometido a reinspección, mientras se determina la causa raíz del problema. De esta manera, la combinación entre tecnología confiable, capacitación constante y cultura de inocuidad permite que el detector de metales cumpla verdaderamente su rol como barrera de seguridad en el empaque cárnico.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El detector de metales en la etapa de empaque se consolida como un pilar estratégico de la inocuidad en la industria cárnica, al actuar como última barrera frente a la contaminación física y garantizar el cumplimiento de normativas internacionales. Su eficacia depende de la combinación entre una tecnología calibrada y validada, una gestión operativa disciplinada y una cultura de inocuidad sólida dentro de la planta. Más allá de ser un requisito normativo, representa una herramienta clave para proteger al consumidor, fortalecer la reputación de la empresa y acceder a mercados cada vez más exigentes, lo que lo convierte en una inversión indispensable para la competitividad y sostenibilidad de los frigoríficos.
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